车间老炮聊AGV动态调度避障：那些踩过坑才懂的门道

上周三早班，我刚帮钳工把龙门铣的垫铁调完。 调度室的小张隔着三跨车间就喊我。 “李工！快过来！城北那批缸体废了！AGV又撞了！” 我跑过去一看，刚加工完的六缸缸体歪在地上，定位面磕了个两公分深的坑。 直接回炉，十几万打水漂。谁能想到，根子出在AGV动态调度避障上。

撞出来的教训：避障不是停下那么简单

我干机加工快22年，AGV玩了也快10年。 说实话，我刚接触那会也觉得，避障不就是感应到障碍停下？ 错了。它是一群车在同一个车间跑，谁让谁、什么时候变道、什么时候减速，门道深着呢。 现在主流的激光AGV，测距精度要做到±10mm，障碍响应速度不能高于100ms，哪怕是车跟车间隔，最小安全避障距离也得留150mm，少一分都可能出问题。 现在行业里两条路线走的最多。 一种是全局路径规划加局部动态调整，说白了就是先画好大路，遇到障碍再临时拐弯。好处是调试简单，成本比另一种低15%左右，小厂子用的多，缺点也明显：AGV超过8台同时跑，分分钟堵成停车场，避障优先级乱成一锅粥。 另一种是多车分布式动态避障，每台AGV自己算路径，实时跟别的车交换位置信息，别说8台，18台同时跑也能绕开。可坏处就是调试太麻烦，算法要对着车间的实际人流、设备位置改大半个月，很多集成商不爱干这种费力不讨好的活。 行业内通常不说但实际在做的妥协是什么？很多客户要上10台以上AGV，集成商明明知道第一种方案扛不住，还是给你装第一种，能赚更多钱，出了小问题就现场调调，真出了大问题就说你车间人流乱、设备占道，甩锅给生产部门，你说理去？ 机械加工车间AGV激光避障调试现场

不同场子不同要求：别拿一套方案通吃

去年我给长三角一家做汽车冲压件的厂子改线。 那车间什么环境？地面全是油，天天掉铁屑，大型冲压机每隔十分钟开一次，震得地面都抖，天车时不时吊着重料从AGV通道上方过，有时候还停半道不走。 他们原来装的AGV用超声波避障，铁屑反光，动不动就把一块铁屑当成障碍停半小时，要么把天车阴影当成障碍物瞎拐，一个月撞三四次。 他们要的动态避障，得抗震动抗干扰，还得能识别半空的异物，跟普通车间要求完全不一样。 最后我们改了激光加视觉的方案，把路径刷新频率提到每200ms一次，半年多了只出过一次误判，还是工人把梯子忘在了通道中间。 不过话说回来，电商仓的要求又完全不一样。 前年给珠三角一个第三方美妆仓做AGV升级，那里面上百台拣货AGV来回跑，拣货员天天在货区窜，拣货车随便停在通道口。 他们原来的AGV动态调度，见人就停，见空纸箱就停，一天停几百次，整个拣货效率掉了快三成。 他们要的不是见障就停，是能预判啊！你得看清楚人往哪走，要不要给你让道，能不能减速绕过去，别动不动就趴窝。 最后我们给调度加了视觉运动预判，改了动态避障的优先级，小障碍减速绕，大障碍再停，停驶率直接降了七成多，老板笑的合不拢嘴。 电商仓储多AGV动态避障调度系统界面

红火背后的暗礁：没人愿意说的真话

红火背后的暗礁：没人愿意说的真话 现在AGV遍地装，进口替代也做的快，原来进口一套调度系统几十万，现在国产十几万就能拿下。 动态避障这块，国产表现甚至比进口的好。为啥？进口算法都是按国外整整齐齐干干净净的车间做的，哪见过咱们国内车间人跟车混跑、设备临时占道的场面，还是国产的接地气。 可这行有个不愿公开的难题，没人敢大声说。 现在的安全检测标准，还是很多年前定的，只要求AGV碰到障碍物能停下来，就算合格。根本没提动态调度避障的优先级、多车协同的可靠性。 很多时候出撞车，不是AGV本身不会停，是调度乱了：两台AGV都往同一个空道走，调度给俩车都发了“你先走”的指令，结果俩车对着头走，都想着对方会让，最后撞上。 还有的时候，优先级高的送料AGV要走，优先级低的空车死活不让道，堵的整条线停掉。 这种问题，安全员查不到，验收也合格，出了事就是生产的锅，谁都找不着。谁要是说出来，就是坏了行业规矩，砸同行饭碗，所以大多揣着明白装糊涂。 我天天泡在车间，摸了一辈子机床，什么高大上的算法我都见过。 我总结的经验就一句土话：“算法再好，不如留够余量，参数再准，不如常调常看”。 你哪怕用了最顶级的分布式调度，也得半个月调一次参数，跟着车间生产的变动改一改避障距离，比什么花里胡哨的理论都管用。 对了，你们车间AGV动态调度避障，最头疼的是什么？是人乱走还是设备乱占道？同行们不妨唠唠。