逛车间逛出来的感悟：精益数字化装配不是花架子
先吐槽下常见的坑
现在不少厂子搞改造，钱砸了不少，就是把墙上的纸质看板换成电子屏，把零件的手工台账改成电子记录，就敢对外说自己做了精益数字化装配。
纯纯挂羊头卖狗肉。
精益的核心是啥？消除一切没必要的浪费。数字化是工具，不是贴在大门口的面子。工具用不对，反而添新浪费。我见过一家厂子，要求工人装完每一个零件都要手动点屏幕确认，多出来好几步操作，工人每天下班都要多录十分钟数据，怨声载道。这哪是精益，这是折腾人。
制造车间传统人工装配工位
拿泵体装配说，到底改在了哪
说实话，我第一次见正经的改造，就是在泵体总装线。原来怎么干的？工人头天下班就要把第二天要用的所有零件都领出来，堆在工位边，多的时候半人高，转身都怕碰掉东西。找个尺寸不对的密封垫，翻五分钟是常事。装错了零件批次，流到试压工位才发现，拆下来返工要小半天。
改完之后呢？工位上永远只有当前要装的那一套零件。工人扫一下工单的码，物料架自动弹开对应零件的仓位，错批次、错型号的零件根本拿不出来。你以为只是防错？不对，压装的压力、密封的扭矩，全都是系统提前设好的，达不到数值工具停转，超了也转不动，不用工人自己盯着记录表记，也不用怕新手干错活。
换型的时候更爽。原来换一款泵，工人要找对应工具，调扭矩参数，折腾小半个小时。现在系统自动推送参数，工具自己就调好了，十分钟都用不了。
精益数字化装配智能物料工位
最容易被忽略的价值
最容易被忽略的价值
很多人只看得到省了多少空间，降了多少出错率，其实最香的是追溯。原来装配线上出了质量问题，全靠老师傅拍脑袋回忆，“好像上周也出过类似的问题？”翻记录翻半天，找不到根因，只能整批拆检，浪费老大了。
现在不一样，每个零件从入库到装配完，每一步的参数都跟着工单码走。哪天出了问题，一扫代码，就能看到这批零件是哪来的，当时压装的压力是多少，扭矩对不对，几分钟就能找到问题出在哪，不用拉着整批产品开刀。
不过话说回来，没有完美的东西。我见过不少改造，败就败在做系统的人闭门造车，不听老装配的实际经验，搞出来的系统反人类，本来能一步做完的事非要拆成三步，那能好用吗？
上次那个新来的大学生，蹲在工位看了一下午，临走的时候说，原来不是用来摆样子的，是真给干活的人省劲儿。
