老工程师聊AGV动态调度避障：那些书上没写的实操干货

那天我刚在工具房磨完铣刀，裤腿还沾着半干的切削液。 调度室的大喇叭就喊我去三号加工区，说出大事了。 一台刚上线三个月的潜伏式AGV，把刚加工完的六缸发动机缸体怼翻了。 几十万的活件直接报废，老板脸绿得跟刚淬过火的弹簧钢似的。 机械加工车间AGV撞缸体事故现场图

撞出来的真问题

厂商来调试的时候拍胸脯说，我们这避障是顶级的。 结果呢？那天钳工班临时把整理好的工具箱放AGV规划路线边上，超出路线十公分。 AGV愣是没调整，直接撞上去。 原来所谓的智能避障，只有固定障碍的静态识别。 真遇到点临时出现的人和东西，就直接瞎了。 很多工厂上AGV之前都不注意这块，觉得不就是让车跑路线吗？ 等出了事才知道，动态调度避障才是AGV能不能用的核心，不是什么激光导航磁导航那些花头。

算法里没人说的妥协

说实话，现在主流的路线就两种。 一种是全局路径重规划，就是遇到障碍直接重新算整条路线，再走。 另一种是局部动态绕障，就是当前路线改个小弯，绕过去再回原路线。 各有优劣，参数卡得很死。 全局重规划响应时间一般要1200毫秒以上，要是车间有十几台AGV同时跑，延迟还会往上翻。 局部绕障能做到200毫秒以内，响应快不耽误事。 但要想稳，激光雷达的扫描频率至少得10Hz，差一点都不行，速度1.5m/s的情况下，差1Hz都可能反应不及。 AGV动态调度避障两种技术路线对比图 很多厂商宣传自己用的是全动态全局调度，听着高大上。 行业内通常不说但实际在做的妥协是什么？ 全动态实时全局重规划，成本太高了。 每台AGV分摊的工控机成本要翻三倍，普通制造企业根本接受不了。 现在九成的项目，都是用的“静态+动态”分层，平时按规划走，遇到障碍才触发局部绕障，真绕不过去再停了重规划。 说白了，都是给客户砍预算砍出来的妥协，没什么丢人的，适合就好。

不同场子的不同规矩

去年给佛山一家整车厂做冲压车间的AGV改造。 冲压车间啥情况？随时有吊装的钢板临时落位，路线上动不动就冒出来新东西。 他们要求很简单：AGV绝对不能停，一停整条冲压线都得等，一分钟就是几千块的损失。 哪怕绕的时候偏个三五十公分，蹭到点防护栏都没关系，就是不能停。 之前那家厂商做的方案，遇障就停，一天停十好几次，产能直接掉了8%，后来换了我们的局部动态调度，才解决。 上个月给昆山一家做SMT的电子厂调设备。 那边要求完全反过来。 他们车间都是防静电围栏，AGV运的是刚印刷好的PCB板，一片好几块，整箱就是几万。 要求只要遇到不确定的障碍，直接停，绝对不准绕。 一绕蹭到围栏带上静电，整批板都得报废，损失比停十分钟线大得多。 你看，同样是动态调度避障，不同行业要求天差地别，根本没有通用的最优方案。 现在都喊进口替代，原来很多大厂用的都是欧洲的调度系统。 其实国内现在算法水平不差，动态避障的准确率已经追上来了，价格只有人家的三分之一。 不过话说回来，有个行业内不愿公开的难题。 现在的国标只要求AGV能避开固定障碍，动态障碍，比如走动的工人，临时放的货物，出了事故怎么定责任？ AGV厂商说你车间管理不好，乱堆东西。 工厂说你避障不好，连个箱子都躲不开。 没有标准，出了事全靠扯皮，很多小项目最后闹得不欢而散，厂商吃哑巴亏，工厂也耽误生产。 我干这行二十年，什么新玩意儿都见过。 我常跟年轻工程师说，“不管算法多花里胡哨，留个三指宽的余量比啥都强”。 就是说，AGV的规划路线，别卡着墙边货堆画，边上多留个十公分八公分，比再牛的避障算法都管用。 你们车间的AGV，动态避障出过什么奇葩事儿？ 评论区唠唠呗。